前言：《危害分析與關鍵控制點(HACCP)體系認證實施規則》是2011年12月31日發布，2012年5月1日實施的。自認監委2012年1月19日發布“關于《危害分析與關鍵控制點(HACCP)體系認證實施規則》發布實施相關問題的通知后”，以及2012年7月HACCP審核員培訓后，各認證機構開始實施了危害分析與關鍵控制點(HACCP)體系認證，現近10個月過去了，本人根據自身的審核實踐探討危害分析與關鍵控制點（HACCP）體系在膨化食品生產加工過程的危害控制。

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）即危害分析和關鍵控制點，是一種對食品安全危害加以識別、評估以及控制的預防體系。HACCP是建立在具有良好操作規范（GMP）和衛生標準操作程序（SSOP）的基礎上，其原理主要是通過對食品和食品生產過程的各個環節的危害進行分析，從而確定關鍵控制點（CCP），建立關鍵限值，確定消除危害或將危害降到可接受水平的控制措施，建立檢測關鍵控制點的監視系統和當關鍵限值出現偏離時的糾正措施，確保危害被置于控制之下，得到可接受水平的產品。

傳統HACCP考慮的這些危害是無意的、被動帶入進食品鏈的危害，是通過科學方法可預期的。而新的危害分析與關鍵控制點(HACCP)體系是在傳統HACCP的基礎上，在食品安全危害時加入了針對人為破壞和蓄意污染的危害識別、評估及控制，尤其是將食品防護計劃錯位控制措施之一。

食品防護計劃（Food defense plan）是為食品生產和供應過程中的安全，通過進行食品防護評估、實施食品防護措施等，最大限度降低食品受到生物、物理、化學等因素故意污染或蓄意破壞風險的方法和程序。這些危害是人為的，有意主動添加的危害，是不可預期的。

本文探討的是膨化食品生產加工過程的危害控制，下面就如何運用HACCP原理，找出關鍵控制CCP點，從而進行過程控制，控制危害，保障食品安全，做一一闡述。

（一）基本生產流程。

原輔料采購驗收→配料→混料→擠壓膨化→整理→烘烤→調味→包裝→裝箱→入庫。

（二）產品描述

1終產品：首先要確定食品安全危害的可接受水平，主要為法律法規要求及顧客要求。QB2353-1998《膨化食品》；GB17401-2003《膨化食品衛生標準》對感官、理化、食品添加劑、微生物都有指標限量要求，這些指標即是建立HACCP體系，實施危害控制的目標，即顧客可接受的水平。

2．膨化食品的原料主要為谷物、薯類或豆類，以及油脂、糖、乳制品、調味品和食品添加劑及助劑等。

（三）危害分析

1．原輔料的危害識別。主要識別的是原料、輔料、包裝材料在種植/加工、儲存過程中可能涉及到的生物、化學和物理危害，確定的依據主要是原輔料的產品標準及加工儲存特點。

2．加工工序的危害識別。主要從危害的引入、控制或增加方面進行分析。如原輔料驗收時，要接受符合標準的原料，避免引入危害，如農殘藥殘超標，引入后，將無法消除；如配料工序，控制的是食品添加劑的添加量，以免超標準使用；如倉儲，要控制好適宜的溫濕度、倉儲期限，防止有害微生物的繁殖增加。

針對已識別的安全危害，進行危害評估，以確定消除危害或將危害降至可接受水平。危害評估是根據食品安全危害造成不良健康后果的嚴重性及其發生的可能性進行的。本文根據危害發生的可能性（分極少、很少、偶爾、可能、頻繁5檔）、嚴重性（分忽略、中度、嚴重3級進行危害評估，舉例如下：

根據危害評估，選擇適宜的控制措施組合，使食品安全危害得到預防、消除或降低至可接受水平。控制措施要評審其控制的有效性，控制措施有SSOP、HACCP計劃和食品防護計劃等。

食品防護計劃通過分析識別防護的薄弱環節，根據外部、內部、加工、儲藏、供應鏈、水/冰、人員、信息、實驗室等方面進行防護問題的識別，進行食品防護評估，制定食品防護控制措施。食品防護計劃可以結合GMP、SSOP及管理規程進行控制。

這里只針對HACCP計劃進行闡述。

將HACCP計劃形成文件，針對每一個關鍵控制點，制定控制措施，確定關鍵限值，對關鍵限值建立監視系統，以及當超出關鍵限值時應采取的糾正和糾正措施。

關鍵控制點的確定依據要形成文件并予以保留。依據一般有國家法律法規、科學文獻、標準、及行業經驗等。

本文HACCP計劃如下：

針對SSOP、HACCP計劃及食品防護計劃的控制措施組合實施的有效性，要建立驗證程序，規定驗證活動的目的、方法、頻次和職責。通過驗證活動，以證實危害水平在確定的可接受水平之內。常用的驗證方法為成品檢驗。

通過筆者多年建立和實施HACCP體系的實踐經驗，以及HACCP體系的認證審核實踐，

已證實通過以上控制措施組合的實施，可以使膨化食品的安全危害得以控制到可接受水平，保障了食品安全，使得到達消費者手中的是安全的食品，可以放心食用。