根據HACCP原理，我們知道面包、蛋糕等高水分的關鍵控制點為：焙烤、冷卻、包裝這三個重點環節。

焙烤的過程其實就是滅菌過程，在產品剛從烤爐（箱）中出來時，由于熱輻射，會在產品周圍形成熱保護層，一般來說，細小塵埃是落不到產品上去的，同時，由于溫度很高，就是落上去了，也不容易存活。但是，產品熱保護層隨著溫度的下降，特別是產品表面溫度的下降，會很快消失。此時產品開始進入不安全階段。也就是說，產品一旦失去保護層，就是我們開始要對產品進行特別保護，以防有害微生物的污染。這點在冷卻過程極其重要。

根據生產實踐，在生產過程中，我們發現車間在經過紫外線滅菌和臭氧消毒后，環境衛生是可靠的，但是，生產持續三十分鐘或更短的時間，我們發現沉降試驗的結果已經到了車間要重新消毒滅菌的程度了。原因很簡單：生產過程中的車間衛生狀況不可控！

生產過程中的衛生為什么樣不可控制呢？原因大致有以下幾個方面：

1、車間平面布置不合理：

很多中小企業，攪拌間與烘焙間、冷卻間就沒有做到完全隔斷，導致攪拌時大量的含面粉微粒的空氣到處飛；面粉微粒內含有大量的霉菌（這點有檢驗能力的企業可以驗證），面粉微粒落到產品上能不霉變嗎？怎樣做到完全隔斷？隔斷了以后如何操作？這些就又是另外的技術了。

2、機械設備達不到無菌要求：

特別是烤爐（箱）現在的烤箱基本上都是一面開門的，在設計時根本就沒有按照GMP規范設計，從質量管理角度講，這種設備保證質量的能力就不夠！當然，除了爐門外，還有其他細節方面，如衛生管理方面的方便性要求等我就不細說了。

3、潔凈區域不潔凈：

如果沒有做到完全隔斷，潔凈區和其他區域從微生物角度說就沒有什么本質的區別。加上生產管理有時不到位，脫落的產品碎屑也是引起產品發霉的重要因素。這點就是有凈化車間的廠家也是要引起高度重視的！有凈化間的企業如果產品仍然發生霉變，有百分之九十以上都是這個原因。

4、生產技術不過關：

生產技術主要是指平時的生產管理與操作技術，比如生產前和生產后的衛生管理，生產過程中的衛生管理及所采用的衛生控制技術，有些廠家采用的是紫外線滅菌，但是又沒有達到紫外線滅菌的要求，也就是說各方面沒有重視滅菌條件。用臭氧滅菌時也一樣要注意這點，否則，滅菌效果也會相當差！再有就是大家容易勿視的空調與冷凝水的衛生管理與控制，還有動態空氣滅菌技術等等。

5、配方不合理：

這里我不談其他方面的東西，就談保鮮，有些廠家采用一種防腐劑，這樣做就是把量加到很大也沒有什么好的效果，應該使用復合防腐劑，在使用復合防腐劑時，要說調整配方的鹽、酸、糖、油的比例，這樣才能起到效好的效果。不要以為加了防腐劑了就以為萬事大吉了，就是你按照我說的要求做了，效果也不一定好，原因是你的基礎條件還達不到要求。因為保鮮用的防腐劑在含菌量小時，能起到作用，但是，當含水量菌量大到一定的限值是，就很難起到好的作用。

6、內包裝材料的管理：

這點大家都有明白，就是要滅菌到無菌的程度，一般用臭氧最好，紫外線基本上就沒有用，用紫外線的基本上就是為了糊弄一下國部門的。

雖然有些廠家采用的是流水線作業，用冷卻輸送網進行冷卻，冷卻輸送網上方有紫外線滅菌燈，但此燈對產品的保潔作用幾乎為零，甚至起反作用，原因是：紫外線滅菌需要時間和照度，一般情況下，誰能讓產品在紫外線下照40分鐘以后再包裝？再者，由于輸送網會卡上殘渣，就是你衛生工作做得再好，也不可能絕對全部清理干凈，時間久了，也就發霉了，發霉后的殘渣就成了產品發霉的禍首！加上一般廠家不可能把烘焙間和成型間完全隔斷，生產時攪面產生的面粉飛塵就會到處飛，這些粉塵一旦落到產品上，后果可想而知。

產品在包裝時，有些廠家在包裝前噴食用酒精消毒滅菌，但結果還是會霉！原因是：漏噴、和輸送鏈條帶菌！

情況已經十分清楚，要把產品保質期做到六個月以上的方法也就自然而然地有了。

1、爐子做成雙面開門的，讓成型間和和攪面間完全隔斷；爐子底下設置一個烤盤通道，并設置由時間控制器控制的紫外線滅菌裝置。爐子的控制儀表、按鈕設計為平面結構，以便于車間平時的衛生管理。

2、冷卻間做成無菌間，因為爐子的另一面有人要出貨，因此，我們的車間不能不間斷地用臭氧滅菌消毒，那么如何做到動態無菌？那就看誰的招更高更省更管用了，此處留待以后細說。這是凈化領域的問題，此處不作細論。但是，花很少的錢，確實能夠做到。

3、冷卻不用一般廠家采用的網格，改用沖孔平板，這樣做主要是為了便于清理和消毒。

4、滅菌方式上紫外線與紅外線共用；特別是在生產前的滅菌消毒時更應該這樣，在生產前的滅菌消毒時應特別注意對架車、沖孔冷卻板、輸送鏈的滅菌。生產中，根據產品的特性，也可以選用紅外滅菌。紅外滅菌還可以進一步降低產品的水分活度，讓產品更為安全。但是，要防止產品變色。

5、產品配方：在GB2760許可的情況下使用復合防腐劑，同時調整產品的酸度，以配合產品的防腐體系發揮最大作用。