為確保公司產品品質，規范供應商管理，建立安全、穩定的供應商隊伍，防止外購原材料、產品、設備等發生安全事故，制定本控制程序。

2 范圍

適用于本公司供應商的開發、監察及評價考核。

3 職責

3.1 供應鏈

3.1.1 負責組織評審、選定供應商活動，建立合格供應商檔案；

3.1.2 負責新供應商及備用供應商的開發；

3.1.3 每半年對供應商進行交貨期、價格、服務、質量情況等的評審、建檔案。確保這些供應商具有滿足本公司規定要求的產品或服務的能力。

3.1.4 按計劃與認證結果進行采購工作，并跟蹤到貨情況，確保如期完成采購任務。

3.2 質量部

3.2.1 按規定程序驗收采購原輔料及產品；

3.2.2 定期對供應商/代工廠進行工廠監察；

3.2.3 供應商績效考核；

3.2.4 供應商的輔導；

3.2.5 供應商、代工廠資質更新。

3.3 總經理

3.3.1 負責批準合格供應商名單。

4 程序

4.1 定義

4.1.1 供應商：為本公司提供產品或服務的組織。本公司供應商主要有以下幾種情況：

（1）原料供應商：直接為我公司代工廠提供原輔料的制造廠商；

（2）原料代理商：根據協議要求為我公司代工廠提供原輔料的經銷商；

4.1.2 代工廠：按照特定的要求為我公司加工產品的廠商。

4.2 供應商開發程序

4.2.1當有新產品或需要尋找替代供應商時，應先明確以下需求：

     （1）生產對物料技術、質量及交貨期的要求；

     （2）需要供應商具備的能力；

     （3）質量現有供應商滿足供貨要求的能力和質量狀況等。

4.2.2 編制供應商開發進度表

    根據新供應商開發需求，制定供應商開發進度表，確保開發新供應商的具體工作明確化，避免拖延。

4.2.3 通過互聯網、企業黃頁、展會、同行介紹等方式獲取新供應商資料信息，并根據公司要求對待開發供應商進行初步篩選，留下3～5家供應商進一步接觸。

4.2.4 新供應商初步篩選

通過初步篩選的供應商采用電話方式進行初步聯系，表達聯系的目的、自己的需求并初步了解該供應商的產品，并向供應商索取相關資料和樣品，并要求供應商填寫《供應商調查問卷》。初步聯系時，若非特殊情況，不涉及供應商報價。

4.2.5 根據公司產品的重要程度，確定是否初步訪廠。

4.2.6 在對供應商資質審核及初步掌握供應商基本情況后，可要求供應商進行報價，并根據幾家供應商的報價及市場價格進行比價。

4.2.7 對符合資質、價格和交貨條件的潛在供應商，組織相關部門人員進行工廠監察。監察內容包括質量保證能力、產品開發能力、供貨能力、價格水平、服務水平和管理水平等方面。

4.2.8 根據產品特性，選擇三家備選供應商進行產品的小試、中試。

4.2.9 質量部門組織相關部門進行產品評估，如感官品評、產品質量檢測等。

4.2.10 根據樣品評估結果，選擇合適的新供應商，納入合格供應商名單。

4.3 供應商工廠之監察

4.3.1 供應商等級劃分

一級供應商：業務量大，所供應產品對本公司比較重要的；

二級供應商：業務量小，所供應產品對本公司比較重要的；

三級供應商：業務量大，所供應產品相對簡單；

四級供應商：業務量小，所供應產品相對簡單。

4.3.2 供應商工廠監察頻率

質量部每年底制定下一年度供應商工廠監察計劃，對一級供應商定期進行工廠監察，掌握供應商生產、管理情況。

（1）新開發供應商：一級供應商需在樣品試驗前，由供應鏈、質量部共同對其進行工廠監察，監察合格后方可進行樣品試制、供貨；二級、三級、四級供應商需索取公司合法經營所需證照后方可進行樣品試制、供貨。

（2）穩定供應商：一級供應商每年進行一次以上（含一次）工廠監察；二級、三級供應商每年進行一次書面資料復查，必要時可進行現場監察；

（3）當一、二級、三級供應商、代工廠產品、交期等出現重大異常時；

（4）當供應商工廠監察存在嚴重不符合時，三個月內組織第二次工廠監察。

4.3.3 供應商工廠監察程序

在進行工廠監察時，需提前一周制定《供應商監察檢查表》，監察內容涵蓋質量體系、文件記錄控制、采購和進料檢驗控制、產品存儲標識及防護、監測設備控制、設備控制、人力資源、工作環境控制、流程圖控制、可追溯性系統、不合格品控制等內容。

《供應商監察檢查表》可提前發送給受監察工廠，亦可不事先通知。但是監察前需與受監察工廠相關部門確認其生產計劃，確保監察當天車間生產的是我司原料或產品。

首次會議：監察人員抵達供應商處后，首先與受稽核供應商主管及有關人員召開會議，就稽核計劃安排及相關稽核事宜進行溝通。

現場稽核：首次會議結束后，根據事先編制的《供應商監察檢查表》進行現場稽核，監察人員亦可根據實際情況增加或減少監察內容。

末次會議：現場監察監察結束后，監察人員與受監察供應商主管及有關人員就監察結果及發現的不符合項進行說明，并確定不符合項改善時間。監察人員根據監察情況形成《供應商工廠監察報告》及《不符合項改善報告書》，并發送給供應鏈、質量部、受監察供應商等相關部門。

不符合類型分嚴重不符合、一般不符合、輕微不符合。當受監察工廠有一個嚴重不符合或三個以上一般不符合時，暫停供貨，三個月內組織第二次工廠監察，如果連續三次工廠監察均未通過，則從合格供應商名錄上刪除。

4.3 供應商工廠之考核

4.3.1 質量部每年對供應商產品的質量水平、交貨能力、技術能力、合作狀況、價格及服務等進行考核。

4.3.2 供應商考核總分為100分，具體分值分布情況見附件1。

4.3.3 考核依據：

（1）質量：根據質量部的驗收記錄進行參考評估；

（2）交期：根據供應鏈連同倉庫的下單及收貨記錄進行參考評估；

（3）價格：根據供應鏈慣性采購經驗及物價升降進行參考評估；

（4）服務：根據供應商的日常表現行為進行參考評估。

4.3.4 供應商考核等級：供應商考核分為A、B、C、D四個等級：

（1）等級A：得分90分以上；

（2）等級B：得分75～90分；

（3）等級C：得分65-75分；

（4）等級D：得分65分以下。

4.3.5 針對不同等級的供應商的處理方式如下：

     （1）等級A：優先采購；

     （2）等級B：一般采購；

     （3）等級C：減量采購，進行供應商輔導；必要時尋找新供應商替代；

     （4）等級D:取消合格供應商資格。

4.3.6 供應商考核的“貨品合格率”低于70%時，直接取消合格供應商資格。

4.4 供應商輔導

4.4.1 供應商輔導時機：

   （1）新產品開發導入時；

   （2）供應商工程、設計變更時；

   （3）供應商產品質量、交期等出現重大異常時；

   （4）供應商考核等級C以下時。

4.4.2 供應商輔導過程

   （1）當供應商出現4.4.1中的情況，且其本身認為有必要時，由供應商提交《供應商輔導申請書》，就需要輔導的項目進行確認。

   （2）供應商輔導成效確認：供應商輔導成效確認可采取以下方式進行評價：

     A.產品合格率上升；

     B．以往出現問題不再發生；

     C．應對問題反應時間改進。