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1、目的
制定本程序旨在通過對產品形成的全過程進行產品標識管理，對產品的檢驗和試驗狀態加以標識，以防止產品的錯用和混淆。
從而確保產品的質量和實現產品可追溯性管理的目的。
2、適用范圍
適用于本公司產品生產活動全過程的產品標識、檢驗和試驗狀態標識和可追溯性管理。
3、職責
3.1 品質保證部負責標識和可追溯性的監督管理，負責檢驗和試驗狀態標識的確定和管理。
3.2 生產車間負責過程產品的標識和可追溯性的管理。
3.3 倉管部負責進料、成品、以及庫存物料的標識和可追溯性的管理。
4.工作程序
4.1標識的范圍、內容和方式
4.1.1標識的范圍：
a） 原料、輔料；
b） 包裝材料；
c） 生產過程中易混淆的半成品；
d） 成品。
4.1.2標識內容：
a） 名稱、規格或特殊標記。
b） 制造廠家名稱或其特殊標記代號；
c） 物料批號（包括原料批號）、產品批號及數量或重量；
d） 進廠日期。
4.1.3 標識方式
產品的標識分為永久性標識和臨時性標識：
a）永久性標識：在產品包裝袋上的標識。
b）臨時性標識：伴隨物料或產品的標簽、標示牌、標識記錄等。
標識方式和方法參照“產品識別代碼計劃”。
4.1.4 檢驗和試驗狀態標識類別有：
a）合格：經檢驗合格；
b）不合格：經檢驗不合格；
c）待檢驗：尚未檢驗；
d）待處理：已檢待判。
4.1.5 檢驗和試驗狀態的標識方法分以下幾種：
a）區域標識：劃分待檢區、合格區、不合格區；
b）色澤標識：用不同顏色的容器分別標識不同狀態的產品。
c）標簽標識：用標簽標明產品的不同檢驗和試驗狀態。
4.2 外購原輔材料的標識
4.2.1經驗收合格后購進的原輔料、包裝材料或處于貯存狀態的原輔料、包裝材料等，采用“物料標識卡”進行標識。
4.2.2顧客提供產品，應單獨存放，并加注“客供”字樣，標識內容見4.1.2條。
4.2.3進廠原料由品檢員初檢合格后暫時入庫并作好待檢標識，經全項目驗收合格后方可確認收貨和使用。若驗收不合格則掛放不合格標識，等待退貨處理。
4.2.4進廠輔料、包裝材料，放入指定區域，經檢驗和試驗合格的掛貼“物料標識卡”；經檢驗和試驗不合格的，直接退貨，可暫存于不合格區域內。
4.2.5每批原物料都有一個固定的批號，批號的編訂規則，參見“產品識別代碼計劃”。
4.3過程產品的標識
4.3.1生產過程處于待檢狀態時，為防止不同品種、不同規格和不同批次等的混淆，必須掛放標識加以區分。
4.3.2半成品經品檢員進行抽檢，檢驗合格后，由操作者轉入下一工序。經檢驗不合格的，貼上“不合格品標識卡”，并通知生產車間主任處理。
4.4 成品標識
4.4.1 成品包裝后貼上標簽。標簽標明產品名稱、規格、生產日期、數量（或重量）、批號等標識。
4.4.2 成品出貨時外包裝箱上注明生產日期、批號、重量、保質期、廠商，如有需要包裝箱印刷有客戶名稱、產地、品種規格、重量等或按合同要求執行。
4.4.3 為區分同品種、不同規格或不同批次的產品，必要時用包裝帶顏色的不同加以標識。
4.4.4 產成品包裝好后存放在倉庫內，經品保部/化驗室檢驗合格的準予出貨。不合格的需掛貼“不合格品標識卡”。
4.4.5 對貯存產品進行分類、分批堆放，達到能夠區分不同品種、日期、規格、合格與否狀態等，用標識卡或標識牌標識并記錄。
4.5 標識的控制
4.5.1產品的標識應清晰、易識別，并保持標識不因搬運或其它因素而消失，使標識有連續性。
4.5.2 所有標示不合格狀態的產品按《不合格品控制程序》處理。
4.5.3 各崗位的檢驗員負責實施并保護好檢驗和試驗狀態標識，以確保所有產品均有檢驗和試驗的狀態標識，非授權人員不得變動，只有標合格狀況標識的原物料/產品才能投產、轉序和入庫。
4.5.4 品保部應經常對檢驗和試驗狀態標識的使用情況進行抽查，確保正確使用。
4.6 產品可追溯性控制
4.6.1交付的產品，具有可追溯性，每批產品都有特定的唯一性編號、批號或者顧客要求的標識，出廠產品的編號/批號發貨去向，接收單位等，在出廠檢驗、試驗和驗收記錄中，產品臺帳、提貨和發運憑證中加以記載，并保存備查，出口產品追溯參見“產品識別代碼計劃”。
4.6.2 采購的原輔料，如果影響產品質量時或客戶另有要求時，必須具有可追溯性標識，相關部門應把有關標識傳遞給執行單位，執行者需作記錄保存備查。使產品從原料入庫到出運的每個過程達到可追溯目的。
4.6.3 每年至少進行一次追溯體系演練，以確保4小時內從原料追溯到成品。
4.7有關記錄的控制按《記錄控制程序》規定執行。
5、相關/支持文件
《記錄控制程序》
《生產控制程序》
《顧客財產控制程序》
《產品防護控制程序》
《產品識別代碼計劃》
6、記錄表格
物料標識卡
