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5S體系是精益生產工具之一，可以消除浪費、提高效率。5S系統有五個步驟，每個步驟都以字母 S 開頭：
1. 分類 ：Sort
2. 整頓：Set in order
3. 光潔：Shine
4.標準化：Standardize
5. 維持：Sustain
通過提供組織和清潔的系統框架，5S 可以幫助工廠避免因工作延遲或計劃外停機而導致生產力損失。
5S的步驟
5S是在日本創建的，最初的“S”術語是日語，因此五個步驟中每個步驟的英文翻譯可能會有所不同。不過，基本思想以及它們之間的聯系很容易理解。
步驟名稱 |
解釋 |
1.分類 |
從每個區域清除不必要的物品 |
2.整頓 |
存儲布置和識別以實現高效使用 |
3.光潔 |
定期清潔和檢查每個區域 |
4.標準化 |
將5S納入標準作業程序 |
5.維持 |
分配責任、跟蹤進度并持續循環 |
這些步驟相互影響，因此順序很重要。
在步驟 1（分類）中清除不必要的材料將為步驟 2（整頓，即秩序化）中組織重要項目提供所需的空間。
然后，一旦工作空間整潔有序，就可以在步驟 3（光潔，徹底清潔）中清除污垢和灰塵。
這些工人工作職責和工作環境的變化應通過步驟 4（標準化）反映在更新的程序中。
最后，除非按照步驟 5（維持，紀律化）的要求分配責任并跟蹤進度，否則這些新程序不會有太大作用。通過責任和跟蹤，工作人員將繼續應用這五個步驟持續地循環推進。
第1步：分類
分類就是“分類（整理）”。該步驟的目標是通過清除不屬于該區域的東西來消除混亂并騰出空間。
1、清理工作區域
請仔細查看工作區域中的物品、工具和材料。對于在該空間中完成的工作必需或有用的物品應保留在那里。其他一切都應該被清除。
其中一些被移除的物品將需要被丟棄或回收。其它物品可能屬于另一個工作流程或位置；他們應該被送回自己的“家”。但是，您可能會發現一些無法確定如何處置的物品。
2、紅色標記未知物品
如果您發現無法識別的物品或所有權不確定的物品，則需要使用紅色標簽。“紅色標簽”會暫時在該物品上附加一個醒目的標簽，記錄該物品的發現地點和時間。然后，所有工作區域中帶有紅色標簽的物品都被收集到一個位置，即工具、材料和設備的“失物招領處”。
如果工作區域缺少重要工具，請檢查“失物招領處”，看看是否在此處找到了它。每個工作空間的主管應定期檢查“失物招領處”，以防遺漏任何東西。任何屬于工作空間的東西都應該物歸其所。
3、重新分配標記的物品
物品可能會在“失物招領處”等待很長時間。在這種情況下，原始工作區域（該物品的來源）似乎不再需要它。不過，在其它地方可能有用。
通常情況下，標記物品可以在“失物招領處”停留三十天。之后，任何主管都可以認領該物品并在自己的工作區域使用。若再過一周后沒有人想要它，該物品可以完全清除掉：變賣、回收或者丟棄。
如果能確定公司未來會需要某件物品，但現在不需要，那么最好將其存儲起來以供以后使用。在將任何東西放入存儲區之前，請確保它確實會再次被需要。制定一個具體的需求計劃，以便在特定時間再次將該物品從存儲區取出并使用。沒有正當必要的理由，不要存儲“以防萬一”的東西，并保持對存儲物的跟蹤和管理。
第2步：整頓
整頓即“秩序化、有序化”，英語中使用了多種名稱描述，例如“Systematic Organization（系統化布置）”、“Straightening Out（整理有序）”和“Simplify（簡便化）”。
不管它如何描述，這一步的目標是工作區域布置，每件物品都應該易于查找、使用和歸還，所有物品都有一個放置的地方，并且所有物品都各就其位。
1、構建5S地圖（5S Map）
經常使用的工具應存放在使用地點附近。不經常使用的備用設備、用品和其它工具可以保存在一個中央位置，多個團隊可以共享它們。通常一起使用的物品（例如鉆機和鉆頭）應彼此靠近存放。每個物品存儲布置的決定都有意義，但跟蹤所有內容可能會變得困難。作為此過程的一部分，創建 5S 地圖可能會有所幫助。
5S 地圖是提供工作區域、流程或工作站概覽的圖表或平面圖。它提供了一個視覺參考來顯示工具、供應品、工人和行進路徑的位置以及它們之間的關系。一張好的地圖還可能包括對所示區域中發生的工作的描述。
根據您設施的需求，您可能會發現一種方法比另一種更容易：
繪制地圖，然后實施
首先對工作場所進行物理布置，然后繪制地圖
隨心所欲地繪制地圖，驗證想法并寫下效果好的方法或方案
無論使用哪種方法來創建它，生成的 5S 地圖都應保留作為培訓工具，用于后續 5S 推進的參考，并隨著工作區域的變化而不斷更新。
2、傳達計劃
一旦指定存儲位置，每個存儲區域都應貼上標簽。在柜門外側貼上標簽，以幫助工作人員快速識別每扇柜門內的物品。然后，在所有內部架子上貼上標簽，以顯示不同用品的所屬位置。同樣的想法也適用于貨架標簽、箱子和其他存儲系統。
許多設施使用“影子板”來存儲工具，以確保每個工具都可以輕松放回正確的存儲位置。通過這種方法，與工具的形狀和尺寸相匹配的標簽被放置在該工具所屬的位置。工作人員可以立即找到每件物品的所屬位置，并一目了然地知道該物品是否在那里。不再浪費時間翻遍抽屜和垃圾箱。
布置也可以延伸到地板上、工作區域、移動通道以及供應品和成品的存儲，都可以用地板標記膠帶進行標記。
第三步：光潔
光潔即“傾倒、清潔”，雖然第一步和第二步清理了空間并安排了區域以提高效率，但這一步驟會攻克雜物下面不可避免積聚的污垢和灰塵，并努力防止它們再次出現。
1、日常清潔
光潔的作用遠遠超出了時不時地推著掃帚那么簡單，它包括定期清潔工作區域的每個部分——通常是每天擦拭一次，每周進行一次更徹底的清潔。
重要的是，光潔并不意味著是維護或清潔人員的工作。每個工人都應該清潔自己的工作區域以及他們使用的設備。這種方法有幾個好處：
熟悉該區域的工人會很快注意到出現的任何問題
將了解并解釋危險或困難情況
錯位或丟失的物品將被識別
在正常操作期間，工人往往會保持自己的工作空間清潔
大家要注意工作場所的整體清潔并保持，如愿意隨手撿垃圾等。但為了讓 5S 發揮最佳效果，每個工人都應該對自己的工作空間承擔個人責任。
2、作為預防性維護而清潔
保持工作區域清潔有很多好處。一個重要的優點是很容易發現泄漏、裂縫或錯位。如果保持該區域清潔的人是經常在那里工作的人，他們會很快發現這些問題。
如果不注意和解決這些問題，可能會導致設備故障、安全隱患和生產力損失。通過 5S 的光潔步驟中的持續清潔和檢查，系統可以納入預防性維護計劃。這樣，5S可以延長設備的使用壽命，并有助于減少緊急停機時間。
第四步：標準化
5S 的前三個步驟涵蓋了整理、整頓和清潔工作空間的基礎知識。就其本身而言，這些步驟將帶來短期效益。第四步是“標準化”，通過寫下正在做什么、在哪里以及由誰進行，您可以將新的實踐納入正常的工作程序中。這為長期變革鋪平了道路。
1、寫下來的力量
有人說：“如果沒有寫下來，就沒有發生。” 寫下您在 5S 計劃中做出的決定將有助于確保您的工作不會就此消失。如果您在“整頓”步驟中制作了 5S 地圖，則該地圖可以成為該區域新標準的一部分。同樣，您可以寫下用于紅色標記物品的流程并將其包含在標準中。
不過，寫下你的決定并不意味著你不能改變。5S的目的是讓你的工作場所變得更好，而不是讓它一成不變。您正在為您的設施編寫標準，并且可以更改它們以適應新信息或新業務需求。
2、標準化工具
一旦您決定如何改變工作實踐，這些決定就需要傳達給員工。這種溝通是標準化步驟的關鍵部分。此過程的常用工具包括：
5S 檢查表——列出流程的各個步驟，使員工可以輕松地完全遵循該流程。它還提供了一個簡單的審核工具來檢查后續進度。
工作周期圖——確定工作區域中要執行的每項任務，并確定每項任務的時間表或頻率。然后，將責任分配給特定的工人（或工作職責）。生成的圖表可以醒目的張貼或發布，以解決問題并促進責任制落地。
程序標簽和標志——在需要的地方提供操作說明、清潔步驟和預防性維護程序。
第五步：維持
5S 的第五步是維持，原文字面意思是“紀律”，我們的理解是持續的承諾。重要的是要堅持您所做的決定，并在持續的循環中不斷返回到 5S 的早期步驟并重新推進……
1、永遠不要“一次完成”
5S 方法從來都不是一次性的事件，而是一個嚴格按格步驟持續推進的循環。這是關鍵，因為片面的選擇性做某一個步驟而過早的認為5S 已經成功可能會導致問題的出現。如果在第一步分類（整理）中出現了可用空間，但隨后允許工具和材料逐漸填充該空間而不進行任何布置（第二部整頓），那么最終結果可能會變得更加混亂。解決方案是反復應用 5S 的理念，將其作為正常工作的常規部分。這就是為什么維持如此重要。
維持 5S 計劃在不同的工作場所可能意味著不同的內容事項，但成功的計劃有一些共同的要素。
管理支持——如果沒有管理者的明確承諾，5S 程序就不會持續下去。主管和經理應參與審核 5S 工作程序，并獲取工人的反饋。他們還需要為工人提供工具、培訓和時間來完成他們的工作。
部門交流——帶領一個部門的團隊參觀其他部門將有助于全體員工熟悉您設施的流程。這種“異花授粉”有助于傳播好的想法，并激勵人們想出新的方法來改進 5S 的實施。
升級培訓——隨著時間的推移，您的工作場所可能會發生變化，例如新設備、新產品或新工作規則。發生這種情況時，請修改您的 5S 工作標準以適應這些變化，并提供有關新標準的培訓。
進度審核——5S 計劃中創建的標準應提供具體且可衡量的目標。通過定期審核檢查這些目標可以提供重要的信息和指導。5S好在哪里？團隊在哪些方面落后了？
績效評估——一旦你知道你的目標是合理的，就把績效作為每個員工評估的一部分。當團隊和個人表現良好時，進行慶祝并發布總體結果，以便每個團隊都可以了解他們與中其他團隊的比較情況。
2、維持并不是 5S 的結束
雖然“維持”是5S推進中的最后一步，但它并不是整個 5S 的結束。通過這些步驟，可以暴露之前隱藏的問題。再次執行這些步驟可以解決這些問題，并有助于發現新的改進方法。一次又一次地繼續這個循環，讓您的設施發揮最大潛力。
第六個S：安全
在精益生產和工作場所改善方面，5S 是最廣為人知和使用的精益工具之一。這并不奇怪，因為5S 可以提高工作效率、降低成本并提高質量。但對于許多精益項目計劃，很容易只關注這些目標，而忽視人的因素。工人的安全至關重要。
這就是為什么許多工廠在 5S 循環中添加了另一個步驟，將結果稱為“6S”——安全。
與前五個步驟不同，安全不是和前五個步驟順序執行的一個步驟。即在每個步驟中都必須考慮“安全”。
例如，在整理階段，您可能會認為給定的工具已過時，因為較新的版本使用起來更安全。同樣，在標準化步驟中，需要標準化工作程序以提高工作場所安全，而不僅僅是效率。
確保工人的安全不僅僅是正確的做法，工傷事故會造成高昂的經濟損失。斯坦福大學的一項研究發現，骨折的費用可能會給公司帶來 50,000 美元的前期成本，以及另外 55,000 美元的間接成本。每起事件都可能導致 OSHA 檢查和罰單，以及保險費用的增加。
選擇實施 6S的意義
選擇實施 6S，而不是標準的 5S 計劃，可以幫助您改善工作場所的布置和效率，同時也使工作場所更安全。
1、5S 計劃的好處
由于 5S 專注于改善工作場所，而不同的工作場所可能沒有什么共同點，因此很難預測使用該計劃的確切結果。然而，幾乎總能發現一些好處：
高效利用時間—— 扔掉不需要的材料并整理必要的工具和用品將消除雜亂無章。員工花更少的時間尋找和檢索他們需要的東西，并且可以提高工作效率。
減少空間浪費——消除不必要的材料庫存和整合工具存儲將為更有效的應用騰出空間。每平方英尺的占地面積都有成本，充分利用該資源將最大限度地提高設施的盈利能力。
降低受傷率——為了提高效率和易用性而布置工作區域將減少工人完成工作所需的活動。清除雜物并定期清理溢出物將消除絆倒危險。因此，工人將感受到更小的疲勞和更少的傷害。
減少設備停機時間——當工具和設備保持清潔、定期檢查并以標準化方式使用時，預防性維護就會變得更加容易，并且通常可以完全避免重大故障。
提高一致性和質量——標準化工作流程將減少變化和錯誤。通過消除故障和失效，可以顯著提高整體生產率。
提高員工士氣——當 5S 原則得到有效運用時，員工會發現他們的投入受到重視，他們的表現得到認可。這創造了一個讓員工對自己的工作感到自豪氛圍并有興趣改善公司的環境。
這些好處不僅僅是良好的感覺。通過記錄開展 5S 前后的情況，許多設施已經能夠顯示出實際的、可測量的改進。
例如，喬治亞大學于 2009 年啟動了精益計劃。利用 5S，他們將處理供應品的行程距離縮短了 83%，每年節省 7,000 至 10,000 美元的勞動力。
同樣，一家醫院利用 5S 原則將手術室的準備時間減少了 37%，并將某些手術所需的工具數量減少了 70%。在財務方面，醫院每年節省約 280 萬美元。
2、精益生產中的5S
精益生產是一種思考生產系統的方式，重點是減少不必要的東西，即消除浪費的材料、精力和時間。這種方法有助于提高整體生產力、質量和利潤。5S 在這里自然適合，因為它致力于打造精簡、有組織、干凈的工作場所。
精益生產范疇內的其它一些工具與 5S 配合得特別好。例如：
Kaizen —— 做出許多小改變以追求持續改進。累積的結果可以是質量、安全和利潤方面的重大改進。持續的改進周期與 5S 的持續步驟完美匹配。
Kanban —— 使用需求拉動的生產鏈重新關注客戶需求并減少不必要的供應、庫存和在制品。以這種方式簡化工作流程，本質上是將5S的整理步驟應用到整個業務，而不僅僅是一個工作區域。
TPM —— 使用預防性維護和自主維護來提高所有設備的生產運行效率。減少停機時間和消除錯誤將提高生產率和盈利能力。5S的光潔步驟可以發揮關鍵作用。
