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不論哪個公司，供應商與公司有直接的成效聯系，而公司對供應商的管理尤為重要。隨著全球經濟一體化進程的加快，傳統質量管理正在發生裂變：由一個公司的質量管理向全集團（含供應商）質量管理轉變， 供應商質量成為集團公司質量中的重要一環。
一、選擇優秀供應商是質量控制重要環節
生產優秀的產品需要優質的原材料和外購件，優質的原材料和外購件需要優秀的供應商來提供。因此，供應商的選擇是進行質量管理的重要環節。很難想象一個管理松散、設備陳舊、人員素質低下的供應商可以提供出優秀的產品來；也很難想象一個信息閉塞、言而無信、財務緊張的供應商可以及時、保質保量地提供企業所需要的產品。那么應該怎樣選擇適合自己的供應商呢？
1、對供應商進行基本情況調查
�。�1）如果供應商是企業的老供應商，現在要擴展新供貨品種，則可查詢企業對該供應商的評定資料。評定資料應包括該供應商的質量供應能力、供貨及時性、財力狀況、對質量問題處理的及時性及其它相關信息。
（2） 如果被調查對象是準備開發的供應商，企業沒有關于該供應商的詳細資料，可調查其他企業或企業內其他分公司對該供應商的評審資料。這些資料會告訴你該供應商在同種或類似產品上的各類信息，甚至可能包括該供應商的技術開發實力或在哪方面具有合作優勢。
（3）進行直接調查。企業可根據產品和供應商的具體情況設計調查表。調查表的內容應包括企業規模、生產規模、主導產品、主要顧客及其反饋信息、生產設備、檢測人員和設備、過程能力指數、體系認證情況、主要原材料來源等。調查表應盡可能地全面、具體，盡量用數據或量值進行表述，同時應注意調查內容便于進行現場審核。對任一新產品應同時調查若干有意向的企業，并由其主要領導簽字確認調查內容的真實性。
2、進行管理體系審核和保證能力評估
必要時，企業可選派有經驗的審核員或委托有資格的第三方審核機構到供應商進行現場審核和調查。
企業應有自己的審核標準，把握關鍵要素和過程。對已通過體系認證的，可關注其反映持續改進的管理評審、內審、糾正/預防措施、檢驗與試驗等較易發現問題的過程。如果這些方面處理得好，該企業應該具有較好的合作潛力。對未通過體系認證的企業，應著重從控制的有效性入手，關注其采購、設備、人員、檢驗等重要過程。企業未通過體系認證，只是說明其可能未按照ISO9001標準建立體系，這并不意味著它質量管理體系不健全，更不意味著它沒有管理體系。
只要企業對關鍵要素和過程控制良好，產品質量能夠達到企業要求，就具備合作的基本條件。
審核過程中還應對被審核方的財務狀況、顧客滿意度、過程能力、職工素質、服務水平等進行調查。審核和調查應形成明確詳細的審核報告和調查報告。
審核結束后，企業應對供應商相關合作經驗、質量保證能力、履約能力、后勤保障能力、服務和技術支持能力進行綜合評估，根據評估結果進行擇優開發。
3、樣品鑒定與驗審
企業應對新開發供應商的樣品進行鑒定與驗審。對樣品的鑒定應有標準，這個標準可以是與國標、行業標準、國家強制性要求相一致的企業標準，或直接采用國標、行業標準等。
同時該標準應在供應商開發樣品前經雙方認可，應與供應商的加工標準一致或兼容。特殊產品鑒定所需的專用檢測、計量設備或對環境、方式的特殊要求應得到雙方和認可。
確定樣品符合要求后，可先進行小批量試用，試用合格后再批量供貨或正式使用。小批試用不單驗證供應商產品與樣品和技術要求的一致性，也是對供應商產品滿足企業工藝要求的驗證。
4、供應商的確定
經過調查、論證、開發樣品、小批試用等過程的選擇，符合企業要求的即為備選的合格的供應商。在這整個比較選擇的過程中，企業應遵循高質量、低價格、重合同、守信用、管理好、距離近的原則。
當然，對重要程度不同的產品，原則的側重點應有所不同。一般來說，應特別注意綜合考慮價格和質量損失，避免簡單采用比價采購給企業帶來的質量風險。
另外，同一產品的供應商點數應根據產品的重要程度和供應商的可靠程度確定。一般可以保持2-3個，以保證供應的可靠性和形成競爭，有利于產品質量的持續改進和提高；對于經營穩健、供應能力強、信譽好、關系密切的供應商可以只保留一家，這對供需雙方都是很有利的。
二、互利共贏的供應商質量控制的契約要求
為了保證顧客對產品與服務的滿意，企業必須對產品形成的全過程進行嚴格的管理與控制。
為了使整個供應鏈中每一個環節，即合作伙伴，明確他們對質量的責任與義務，并保證實現，伙伴之間必須以契約的形式形成承諾，并按照承諾的內容測量質量與服務。這里所說的契約僅指得到相關方簽署的，規定供應鏈各環節之間質量責任的文件化條款，包括合同和協議。
嚴肅合理的契約對雙方不僅起到可靠的約束作用，而且可以有效保護雙方的利益。
1、保證契約內容的一致性
契約可引用或借鑒既定的法律、法規或規章制度、標準等。如可規定進廠檢驗抽樣標準執行GB2828抽樣標準等。如發現有與相關法律、法規、標準、制度不一致之處，發現方應及時提出修改。如在執行過程中發現不一致，發現方應及時通知不知情方，并按符合法律、法規、標準、制度的方式執行。
2、契約內容應實際有效
起草與簽署契約時，必須考慮產品形成過程中的實際情況，考慮契約執行的可操作性。有些協議在制定時可能需要考慮的因素較多，規定需較為詳細，但如果過于繁瑣，缺乏可操作性，反而起不到應有的作用。
3、契約應明確雙方的權利和責任
契約中應明確供需雙方的權利和責任，同時也應規定必要的獎懲性條款，一方面約束供應商的質量行為，另一方面鼓勵供應商不斷提高產品質量。
對供應商的獎懲包括兩種類型。
其一是因質量責任的劃分而產生的獎懲；
其二是根據業績考核而產生的獎懲。
在實際的操作中，適當的獎勵可能會產生意想不到的管理效果。
某供應商的產品在顧客手中出現了較為嚴重的質量問題，企業立即通知供應商分析原因，采取整改措施。供應商接通知后，積極地派人到現場進行協助調查和分析，使問題很快得到了解決。
來根據雙方的協議規定，該供應商除應承擔全部質量責任外，還應承擔數額不菲的罰款。但企業考慮到該供應商是自己的重要供應商，一直合作很順利，質量穩定，決定獎勵供應商對質量問題的快速反應和積極的態度，免除了所有的罰款。結果年終評定發現該供應商的產品合格率比上年有較大幅度的提高。
根據業績考核產生的獎懲，不應僅僅流于形式，如在年終發一個獎牌，公布一個優秀供應商名單，對若干供應商進行黃牌警告。這固然是一種方式，但如果不落到實處，業績評定就會顯得很蒼白。企業可以將訂單與業績聯系起來，還可給予業績好的供應商一些政策性支持，如優先付款、優先開發新產品、實行部分產品的進廠免檢等等。
對于契約中的懲罰性條款要注意其可操作性。
4、契約的內容應公正公平
契約應是經過雙方充分協商達成的共識，不應只是一方對另一方的宣言或要求，內容要經過雙方認可和確認。
另外，契約內容應涵蓋從產品開發、試制、檢驗、包裝運送到不合格品處理、售后服務的全過程，所以契約可包含多個層次，如供貨合同、質量保證協議、技術協議、售后服務協議等。
三、檢驗—對供應商進行質量控制的基本手段
進廠材料和外購件的檢驗和監督是保證外購材料和物料的重要手段。著名質量專家費根堡姆說：進廠材料和外購件的控制就是根據最經濟的質量水平來驗收和貯存那些質量符合要求的零件，同時強調最有時效的供應者的責任。這里首先提到的是“最經濟的質量水平”。
進廠檢驗的基本目的就是防止不合格品流入生產流程造成不必要的損失，它要求與其效果相稱的最經濟的手段和資源，這對于供需雙方都是有利的。
其實這種狀態剛好是對供應商的不信任造成的，是質量價值鏈沒有形成或不穩定的表現。如果供需雙方以契約作為相互信任的依據，并認真履行，真正形成穩固的供應商關系，企業就可以大大減少不增值的重復檢驗勞動。當然，契約不能代表完全的信任，要保證雙方契約的效力就少不了監督。
產品質量監督是指企業定期從供應商的產品中抽樣進行型式試驗或化驗分析的活動。
另外，關于監督抽樣（抽樣時間、地點）、檢測機構選擇、檢測費用承擔的問題雙方可在契約中加以明確規定。
四、不合格品的判定與處理
在與供應商長期合作的過程中，供應商提供的產品可能會出現不合格品，客觀合理地判定與處理不合格品對形成良好的供應商關系非常重要。
1、不合格品的發現
產生不合格品的因素很多，如設備損壞、原材料不合格品、工藝控制不嚴格、人員疏忽、包裝防護不夠、搬運過程的損壞等。
根據不合格品產生的原因，質量責任的歸屬也不盡相同。不合格品的發現往往伴隨在產品的使用和檢驗過程中。進廠物料經過抽樣試驗，發現達不到可接受質量水平，根據契約或協議規定拒絕接收。
如果已經發現了不合格品，但達到了所要求的AQL值，該批產品可以接收。但從概率上講，該批合格產品中肯定存在不合格品。這些不合格品和后來由于企業自身搬運不當及其它意外因素造成的不合格品的判定是否恰當會影響供需雙方關系。
2、不合格品的質量責任
合格與不合格品的判定應由統一的部門來實施，必要時可由供需雙方共同判定。不合格品判定時的檢驗設備與環境應該保持一致。判定應該保留相應的記錄，以滿足過程中的可追溯性要求。
3、不合格品的處理
對不合格品的處理不外乎報廢、返工，返修、退貨等幾種方式。不論采取哪種方式，費用的分擔肯定是雙方協調的關鍵。費用應根據不合格品比例的大小和不合格品影響程度確定，應在協議或合同的相關條款中作出明確規定。企業可利用統計方法，分析出供需雙方都可接受的不合格品比例，從而確定合理的費用分擔方式。
五、供應商的業績評定與動態管理
供應商作為產品實現的重要資源之一必然要講求其有效性。從最新版ISO9000標準就把管理體系的有效性作為一個重點來考慮，因此對供應商進行業績評定十分重要，它是進行動態管理、擇選劣汰的依據。
1、評定方法
（1）按照采購要求，對關鍵材料、主要材料和次要材料定期進行質量缺陷分級評定。
規定關鍵參數的缺陷分記為3分，主要缺陷為2分，次要缺陷為1分。一批材料中根據規定的抽樣方法最大分數為6分。質量工程師據此對供應商進行等級評定，并向供應商發出通知。這種方法操作簡單，節省人力，但評價指標偏少。
�。�2）質量工程師不但收集每一供應商的月度投入使用合格率，而且定期調查供應部門和銷售部門的主管，對該供應商的質量穩定性、售后服務水平和供貨及時性、供貨量的保證能力進行綜合評價。
例如采用滿分為100的評價體系，各分項滿分分別規定為：體系完善程度及有效性10分，年度平均投入使用合格率30分，全年批次合格率25分，供貨及服務25分，顧客反饋質量10分。經過充分收集資料，并調查分析后，給出每一供應商綜合評分根據得分的高低評出優劣。這種方法可比較全面準確地反映供應商的綜合實力。但由于此種方法耗時耗力較多，所以只適合于進行較長周期的評定，如年終評定。
2、動態管理
根據業績記錄，定期對所有供應商進行動態分級評定。將所有供應商劃分為A、B、C、D四級，根據材料價值、質量要求、加工難易程度、社會供應狀況等因素確定供應商定點個數。
定點個數為1的A類供應商，訂單分配為100%；定點個數為1的B類供應商，訂單分配為100%，但需開發該材料的新供應商；定點個數為2的A、B類供應商分別分配訂單60%和40%；定點個數為3的A、B、C類供應商分別分配訂單55%、30%和15%；D類供應商應被淘汰。
這種分級評定與管理將供貨訂單與供應商績效、材料分級結合起來，使訂單的分配比較科學合理。當然，這種方法對企業管理的整體水平也提出了很高的要求。
