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很多采購人在面臨供應商很長又不可靠的交期時，通常都會直接采取較被動的方法，如準備安全庫存、催貨等，這都無法根本解決問題的存在，特別是在貨源緊缺的時候。較主動的方法是從了解交期的構成基本前置時間要件開始，只有找到問題的源頭，才能有效的管理供應商的交期，在此介紹七種有效建議供交流學習。
運送時間與供應商和客戶之間的距離、交貨頻率、以及運輸模式有直接的關系。使用當地的供應商可大幅降低運送的時間，如果供應商位于海外，無論海運或空運，尋求一個信用良好、價格合理、效率高的貨運承攬業者是非常重要的，如貨物需要上棧板, 貨柜內的空間利用也要加以詳細計算. 若是貨品不多,也可考慮拼貨的方式, 來節省出貨成本及時間.
一、降低供應商的變異性
供應商的產能短期來看是固定的，需求的變動會影響供應商的工作量，也直接影響到交期。在依訂單生產的型態下尤其明顯，交期時間通常較長。
供應商面臨的需求變動，實際是由客戶下單的模式所造成的，當客戶（采購）更改數量、更改交貨日期、或頻繁地更換供應商，供應商所面臨的需求也跟著變動。客戶（采購）的下單模式，則與其主生產排程有極大的關系，因此，采購最好將重點放在與供應商溝通上，讓采購了解供應商的產能分配狀況，而供應商也要能了解客戶的實際需求，使供應商的產能的分配能配合實際客戶需求的變動。
二、縮短整備時間
供應商整備時間的改善可以增加生產排成的彈性，并且降低生產的時間，在JIT的生產環境下，其影響尤其顯著。降低整備時間有以下的方法：
1、購買新機器設備，或機臺重新設計變更
2、使用電動或氣動輔助設備
3、安裝快速夾持裝置
4、透過工業工程，進行工作流程分析改善
5、使用標準物料與工具
三、解決生產線上的瓶頸
非連續性制程中，要依需求量來平衡每一個工作站的可利用產能，是非常難的事，總會有一些工作站忙不過來，而一些工作站卻閑置著。那些忙不過來的工作站就會造成瓶頸現象，而瓶頸會影響產出量的多寡，也會影響整個制造交期。
以下是有關瓶頸現象的一些重點：
1、非瓶頸工作站的利用，并不在其產出量，而在其他工作站的限制。
2、非瓶頸工作站并不因為每次被使用到，而會有百分之百的產出。
3、生產線的產能，主要是由瓶頸工作站的產能所決定。
4、非瓶頸工作站時間的節省，對交期沒有任何幫助。
5、產能與需求優先級，必須同時被顧及到。
6、工作量可以，也必須作一適當的分配，對于瓶頸，可采取下列對策：
（1）在每一瓶頸工作站前，安排一緩沖庫存區
（2）控制材料進入瓶頸工作站的速度
（3）縮短整備時間，以增加瓶頸工作站的產出量
（4）調整工作量的分配
（5）變更生產排程
四、改善運送時間
運送時間與供應商和客戶之間的距離、交貨頻率、以及運輸模式有直接的關系。使用當地的供應商可大幅降低運送的時間，如果供應商位于海外，無論海運或空運，尋求一個信用良好、價格合理、效率高的貨運承攬業者是非常重要的，如貨物需要上棧板, 貨柜內的空間利用也要加以詳細計算. 若是貨品不多,也可考慮拼貨的方式, 來節省出貨成本及時間.
五、減少行政作業時間
行政作業時間的減少，可透過良好的溝能，正確的資料，以及有效率的采購作業流程來進行。采購作業在公司內部與各公司間信息的流通占有相當多的比重。
快速的信息溝通可透過不同型態的工具來達成，這包括了利用電子資料交換，條形碼，傳真，電子郵件，電話或是交互式多媒體，加上人造衛星的作用，信息可快速的傳遞到任何角落。另外，在主生產排程確定后，要避免緊急插單的情況發生，任何插單的動作都會引起排程的混亂，對交期的延誤有擴大加乘的效果。
六、及時供貨采購
及時供貨的特性可分數量、品質、供貨商、以及制程四個方面來觀察。
1. 數量的特性
2. 穩定的產出率
3. 小批量、頻繁的交貨
4. 長期合約型態，如使用總括訂單
5. 利用看板管理生產排程
6. 每次交貨數量都可有不同，但整份合約的總數量是固定的
7. 不接受過多或短少的交貨數量
8. 鼓勵供應商以確定數量包裝
9. 鼓勵供應商降低生產批量
由于交貨頻率高，批量小且可靠，可降低采購、生管、倉管的監督工作。
七、讓供應商管理庫存
讓供應商承擔庫存管理的責任，是一個新興的做法，在這個觀念下，供應商負責庫存的計劃與保持，所有庫存的所有權在供應商，直到原料被提領消耗掉，或被轉換為成品為止，方轉移至客戶。目前以下二種做法較為普遍：
1、供應商派駐一位客戶廠區內的人員，實際使用客戶的計算機系統，替客戶執行物料計劃及補充的工作。
2、供應商的工廠與客戶的計算機系統聯機，直接取得客戶的物料需求計劃資料。
寄貨采購則是另一種供貨商承擔庫存的采購交易方式，供應商于買方廠區庫房內保持一定水準的存貨數量，貨品的所有權也在供貨商，客戶由倉庫提領貨品使用時，才需執行付款的責任。
由于是供應商替客戶來做庫存管理，供應商必須保證供料的及時性及可靠性，如此可大幅降低交期的時間。另外，供應商對客戶的實際使用率及取貨的模式有充分的了解，對供貨商自己的生產排程也會有幫助。
