1、工藝驗證的定義

 

        工藝驗證應當證明一個生產工藝按照規定的工藝參數能夠持續生產出符合預定用途和注冊要求的產品。

 

工藝驗證可有不同的驗證方法，一般包括：

 

        傳統工藝驗證(前驗證、同步驗證)以及基于生命周期的新的現代工藝驗證(工藝設計、工藝確認、持續工藝確認)。

 

       食品生產企業被鼓勵采用新的現代工藝驗證方法，即基于生命周期的方法，將工藝研發、商業生產工藝驗證、常規商業化生產中持續工藝確認相結合，來確定工藝始終如一地處于受控狀態。

 

 

2、工藝驗證的一般要求

 

企業應當在驗證總計劃中規定工藝驗證的方法和方針。

 

        企業應當根據質量風險管理原則確定工藝驗證批次數和取樣計劃，以獲得充分的數據來評價工藝和產品質量。

 

        一般企業通常應當至少進行連續三批成功的工藝驗證，同時應當有書面文件確定產品的關鍵質量屬性、關鍵工藝參數、常規生產和工藝控制中的關鍵工藝參數范圍，并根據對產品和工藝知識的理解進行更新。

 

       企業的廠房、設施、設備和檢驗儀器應當經過確認，應當采用經過驗證的生產工藝、操作規程和檢驗方法進行生產、操作和檢驗，并保持持續的驗證狀態。

 

 

3、工藝驗證的方案

 

工藝驗證方案中至少要包含但不限于以下要素。

 

①參考文件及相關法規。

 

②產品和工藝描述(包括批量等) 及相關的主批記錄。

 

③關鍵質量屬性的概述及其接受限度。

 

④關鍵工藝參數的概述及其范圍。

 

⑤應當進行驗證的其他質量屬性和工藝參數的概述。

 

⑥建議的中間工藝控制參數范圍與驗收標準。

 

⑦成品放行的質量標準。

 

        驗證前需檢查確認的包括設備設施/公用系統驗證及監控狀態、分析方法驗證狀態、檢測儀器驗證狀態、物料檢查確認、人員培訓、儀器儀表校準情況等。

 

 

4、工藝驗證的實施

 

        工藝驗證實施必須由經過培訓的人員進行，并按照規定的驗證時間計劃進行。

 

        工藝驗證期間，車間人員的一切行為均應按照相關的管理、操作 SOP 進行。

 

        操作人員按生產工藝規程規定進行操作，生產工藝規程要對所要求的工作進行充分描述。

 

在工藝驗證過程中，將對所列出的關鍵工藝參數進行檢查確認。

 

        根據工藝過程及產品質量標準確定的取樣計劃，合理安排人員進行生產產品的取樣并進行檢測。

 

       生產工藝結束后，應按文件規定對產品進行成品檢驗，檢驗結果應符合成品質量標準，將統計結果記入測試數據表中。并根據驗證檢驗結果，對工藝驗證結果的各步驟進行分析、總結。

 

 

5、工藝驗證報告

 

        證明工藝驗證方案提供的記錄表中所有的測試項目都已完成并已附在總結報告上;

 

        證明所有變更和偏差已得到記錄和批準并附在報告上，并提交批準。

 

報告內容至少包括以下幾項：

 

①批記錄及批檢驗數據，包括失敗測試的數據。

 

②對方案的結果進行記錄以及評估，并形成分析報告。

 

③對整個工藝驗證進行總結評價，評價結果記錄到驗證報告中。

 

        通過數據分析指出現有工藝規程或控制中需要適當修訂和改變的地方，使工藝規程更加完善，工藝過程更加穩定。

 

 

6、傳統工藝驗證和現代工藝驗證的區別

 

       傳統工藝驗證的類型一般包括前瞻性驗證、同步性驗證。傳統工藝驗證方法，是在日常條件下生產若干批次的成品來確認其重現性。應編寫書面的工藝驗證方案，并按照工藝驗證方案來證明工藝的重現性及符合性：一般情況下，在日常生產條件下至少連續生產 3 批形成一個驗證程序是可以被接受的。現代工藝驗證即基于生命周期的工藝驗證方法，將工藝研發/設計、商業生產工藝驗證、常規商業化生產中控制狀態的工藝維護相結合，來確定工藝始終如一地處于受控狀態，包括工藝設計、工藝確認、持續工藝確認。

 

       工藝設計是界定商業化制造工藝的活動，目的是設計適合、可以始終如一地生產出符合其質量屬性產品的日常商業化制造工藝。早期的工藝設計實驗應依照可靠的科學方法和原則進行，包括良好的文件管理規范。工藝設計初始就應規定目標產品質量概況 (QTPP)，便于整個產品生命周期參考使用同時，根據產品及其應用的一般知識和有效的臨床與非臨床數據以及運用風險評估策略，持續對潛在關鍵質量屬性、關鍵物料屬性和關鍵工藝參數 (CPP)進行辨識，并在工藝確認階段前確定商業化產品的關鍵質量屬性;進而基于對產品質量的影響，可將工藝參數評估為關鍵工藝參數和非關鍵工藝參數，基于對工藝性能的影響，可將非關鍵工藝參數進一步評估為重要工藝參數 (KPP)和重要工藝參數。產品開發過程可集中使用質量風險管理(QRM)工具，通過使用系統的前瞻性的風險評估，有效控制風險，后期可進行周期性的風險審核。

 

       工藝確認是證明工藝如預期進行并可重復產出商業化產品。工藝確認應在商業化批次放行前完成，包括：設施、設備與公用設施的設計與確認以及工藝性能確認。在生產工藝中使用的設施、設備、公用設施與儀器(統稱為系統) 應適當并適用于工藝用途，其操作期間的性能應穩定可靠。系統的確認主要包括設計確認 (DQ)、安裝確認 (IQ)、運行確認 (OQ)性能確認 (PQ)。

 

①設計確認通常為對擬訂購設備的技術指標適用性的認定及對供應商的選定。該階段應考察設備的性能、材質、結構、設備配置的標準化程度以及是否便于維修保養等內容。

 

②安裝確認指設備安裝后進行的各種系統檢查及技術資料的文件化工作。安裝確認的主要內容包括對設備計量及性能參數、安裝環境及安裝過程進行確認。

 

③運行確認是為證明設備達到設定要求而進行的運行試驗。運行試驗過程中應考察標準操作規程草案是否使用、設備運行參數的波動情況、設備運行的穩定情況、儀表的可靠性等。

 

④性能確認指通過模擬生產試驗確認設備的適用性。系統設備的驗證可參考設備類系統驗證生命周期流程圖進行各項驗證持續工藝確認是指在商品化生產期間持續保證工藝處于已驗證狀態。持續工藝確認計劃提供一種手段，來確保工藝確認階段成功后工藝仍處于受控狀態。

 

       持續工藝確認計劃必須建立一個持續和不斷發展的監測程序，用于收集和分析與產品質量有關的信息和數據，從而探測出非期望的工藝變異。通過評估工藝性能，發現問題和確定是否采取行動整改、提前預見和防止問題，從而使工藝保持受控。

 

       持續工藝確認報告/文件應包括(但不限于)：CPP、CQA 的評估與確定，數據分析與趨勢，物料與產品質量分析，OOS、OOT、偏差、變更分析報告，廠房/設備設施日常監測、校準、維護情況分析，持續工藝確認報告匯總與整體分析。