首先，在實施HACCP之前，企業必須建立和實施GMP、SSOP和質量管理體系（包括生產工藝和操作過程的管理）。果蔬汁生產企業應按照《飲料廠衛生規范》（GB12695-1990）的要求對工廠的廠址、廠房設計、水處理等方面的衛生要求制定GMP。SSOP是按GMP的要求由食品企業自己編寫的控制和記錄與環境和人員有關的衛生管理的書面文件。SSOP一般包括八個控制衛生的關鍵內容：(1)與食品接觸或與食品接觸物表面接觸的水(冰)的安全；(2)與食品接觸的表面（包括設備、手套、工作服）的清潔度；(3)防止發生交叉污染；(4)手的清洗與消毒間,廁所設施的維護與衛生保持；(5)防止食品被污染物污染；(6)有毒化學物質的標記、儲存和使用；(7)雇員的健康與衛生控制；(8)蟲害的防治。質量管理體系是確保產品質量能滿足食品安全與衛生的各項要求的重要保證。它包括了原料采購、生產工藝和操作控制、產品檢驗、產品回收、客戶投訴、應急措施等多方面的內容，它對企業建立和實施HACCP體系具有非常重要的意義。

    此外，管理層的支持、對員工的培訓、建立產品回收程序、應急措施、消費者投訴程序、GLP（良好實驗室管理操作）等也是建立和實施HACCP體系所必需的。

    實施HACCP計劃的步驟包括以下的十二個步驟：

    第一步是組建HACCP小組，其成員應包括企業內部的管理者、生產、技術和質量方面的人員，以及外部的對HACCP原理和實施、微生物知識以及相關研究具有豐富知識的專家等，他們必須能保證制定完整的、可實施的HACCP計劃。

    第二步是產品描述，必須正確地說明產品的性能、預期用途和使用方法。對產品的描述可幫助識別在產品形成過程中可能存在的危害。

    第三步是確定預期用途。不同用途和不同的消費者對食品安全的要求是不同的。同樣的產品針對不同的消費者，其可能產生的危害是不同的，例如老人、兒童、以及免疫低下者會對某些危害特別敏感。

    第四步是繪制生產流程圖，它需要包括從原料到最終產品的整個過程的詳細情況。

    第五步是現場確認生產流程圖。流程圖必須得到HACCP小組的確認，并且準確無誤地反映實際生產過程。
第六步是進行危害分析，建立預防措施。應從原料開始直至成品，對每一個點和步驟進行危害分析，確定危害的種類，找出危害的來源，并建立預防措施。危害分析必須準確和具有權威性。當所有的危害被確定后，需要列出控制危害的預防措施。

    第七步是確定關鍵控制點（CCP）。可以使用CCP判斷樹來幫助確定某一個點或步驟是否為關鍵控制點。事實上，在果蔬汁加工企業首先應該建立完善的GMP和SSOP體系，把握好對危害的面源性控制，而HACCP應該是在此基礎上建立的點源性控制方法。理解了這一概念后建立的CCP才是合理的、有價值的。

    第八步是建立關鍵限值。建立的關鍵限值應以是否產生危害或者產生的危害是否時可接受水平為標準，建立的關鍵限值必須具有可操作性，在實際操作中我們一般使用比關鍵限值更嚴格的操作限值來進行操作以保證關鍵限值不被突破。并且，在連續的生產過程中，對物理和化學指標的監控通常更加準確和快速的，所以盡量不使用微生物指標作為監控數值。

    第九步是建立合適的監控程序。這里需要明確監控的對象、監控的方法、監控的頻率和監控的人員。但當生產工藝流程或有關條件改變時，監控的頻率必須做相應的調整。

    第十步是建立糾偏程序。當關鍵限值出現偏離，即有可能出現危害，因此必須采取糾偏措施，措施包括對出現偏離的產品妥善保存，并進行相關的分析測試，評估產品的安全性，在此基礎上，對不合格產品進行銷毀；符合重新加工要求的，進行返工處理并達到產品的一致性；或者將殘次品加工成要求較低的另一種產品。

    第十一步是建立驗證程序。首先是對HACCP計劃的所有要素確認，確認的過程必須具有科學依據；其次是對CCP的驗證包括監控設備的校準、監控紀錄的復查、針對性的取樣檢測、CCP紀錄的復查；最后是對HACCP體系的驗證，即檢查HACCP計劃所規定的各種控制措施是否被有效貫徹實施。這種驗證活動同廠每年進行一次，但當系統發生故障、產品或加工過程發生變化時，也要進行HACCP體系的驗證。

    第十二步是建立記錄保持程序。HACCP體系很重要的一點是它必須要有完整準確的紀錄，具有歷史的可追溯性，一旦發生問題，能從中查詢產生問題的實際產生過程或排除某一過程產生問題的可能性。同時它也提供了一個有效的監控手段，使企業及時發現并調整加工過程中偏離CCP的趨勢，防止生產過程失去控制。