一、HACCP的起源與發展

 

　　HACCP出現于20世紀60年代，最初被應用于美國宇航食品；1973年，為保護低酸罐頭食品免受肉毒梭狀芽孢桿菌的危害，美國食品藥品監督管理局（FDA）決定實施HACCP控制；1985年，美國國家科學院（NAS）建議所有的執法機構采用HACCP方法，并對食品加工者實施強制執行。

 

　　數十年來，HACCP已得到世界上大量國家或地區和組織的支持，如國際食品法典委員會（CAC）等。同時，HACCP也已成為近年來主要食品貿易國家或地區所采取的技術性貿易措施的重要內容。雖然不同國家或地區監管立法的內容有所不同，但HACCP的原理則是相同的。《中華人民共和國食品安全法》第四十八條明確指出，國家鼓勵食品生產經營企業符合良好生產規范要求，實施危害分析與關鍵控制點體系，提高食品安全管理水平。

 

　　二、與HACCP相關的定義

 

　　HACCP是用來控制食品安全危害的技術，也是用以識別、評估和控制食品安全的體系方法。HACCP對食品各加工環節實施危害分析，對可能發生危害的環節進行控制，并通過一整套監控體系防止危害發生。

 

　　HACCP原理是一種指導性原則，具有普遍的適用性。具體來看，HACCP包括以下七個原理：危害分析與控制措施、確定關鍵控制點（CCP）、建立關鍵限值（CL）、建立監控程序、建立糾偏措施、建立驗證程序、建立記錄保持程序。

 

　　HACCP計劃是基于HACCP原理，寫明應遵守程序的書面文件。

 

　　HACCP體系是HACCP計劃實施的結果。

 

　　HACCP法規具有強制性，由國家或地區及國際組織發布，凡輸入食品到這些國家或地區的加工企業，必須遵守相關規定。

 

　　三、HACCP的應用

 

　　企業應用HACCP，需要建立HACCP計劃并使之有效運行，具體包括以下十個方面：

 

　　01、組建HACCP小組，負責HACCP體系的建立、實施、有效運行、內審，以及對全體員工的培訓。

 

　　02、進行產品描述。描述產品名稱、成分、與食品安全有關的特性、加工方式、保質期等；確定產品的用途、食用方式、對產品消費對象定位等。

 

　　03、進行原輔材料描述。描述原料和輔料的名稱、特性、保質期等。

 

　　04、建立詳細的產品工藝流程圖。

 

　　05、對生產過程開展危害分析并提出預防措施。在進行危害分析時，必須對從原料、輔料驗收到成品的每一個工序進行分析。了解每個工序被引入或增加的潛在物理性危害、化學性危害、生物性危害及顯著程度，說明顯著性程度的判斷依據，提出防止危害發生的預防措施，建立危害分析工作表。

 

　　06、確定關鍵控制點與關鍵限值。企業要將具有顯著性危害、不嚴格控制可能影響最終產品安全性的工藝步驟確定為關鍵控制點（CCP）。在這些點、步驟或過程方面，將產品的顯著危害控制到可接受水平。一個顯著危害，可由一個或多個關鍵控制點進行控制；一個關鍵控制點，也可控制一個或多個顯著危害。關鍵限值（CL）是指在某一關鍵控制點上將物理、生物或化學的參數控制到最大或最小水平，從而防止或消除相關食品安全危害的發生，或將其降低到可接受水平。針對每個關鍵控制點，制定科學合理、可精確實施和可控監視測量的關鍵限值是 HACCP的一個重要環節。關鍵限值的確定，必須有科學的依據，必須經過工藝與試驗的反復推敲驗證。通常，實際生產中的操作限值要比關鍵限值更為嚴格，如為了確保罐頭殺菌效果，加熱時間溫度值應比關鍵限值更嚴。

 

　　07、建立監控計劃。對關鍵控制點提出可進行連續并精確監控的方法，以評估關鍵點是否在可控范圍內，以確保HACCP體系運行的有效性，使最終產品的安全得到更好的保障。監控計劃應明確監控方法，如監控對象、方法、頻率和負責人員等。在監控過程中，應對相應的測量值進行記錄，并整理存檔。

 

　　08、制定糾偏措施的方案。糾偏措施是當監控表明關鍵控制點偏離關鍵限值時采取的程序或行動。實施糾偏措施時，首先應尋找關鍵限值發生偏離的原因，進行糾正或消除，使生產加工重新受控；然后，對偏離關鍵限值期間的產品進行評估與處理。

 

　　09、建立驗證程序。為評估HACCP體系是否正確地實現了預期的目標，計劃是否需要更改，儀器測量是否存在誤差等，必須經過測試、校準或其他評價方法對體系進行驗證。CCP的驗證活動包括校準、校準記錄的復查、CCP記錄的復查、針對性取樣檢測等。驗證頻率應根據故障發生次數或工藝更改等情況而調整。

 

　　10、建立文件保存和記錄系統。為了證明HACCP體系的有效運行，在體系建立與實施過程中，必須建立有效的記錄、文件管理系統，準確識別并對生產運行過程中的關鍵控制點監控記錄、糾偏措施記錄、驗證記錄及其他支持性文件進行統一歸檔管理，按規定保存到一定年限，以供隨時追溯、查驗、審核。

 

　　四、企業實施HACCP 的意義

 

　　HACCP實現了對食品危害的有效預防，能夠將食品安全危害降低到可接受水平，并進行持續改進。具體來看，HACCP是一種全過程的全員性體系管理方法：

 

　　01、涉及包括非技術性人員在內的所有與產品安全性有關的多層級員工。

 

　　02、涉及食品安全的多個方面，通過體系化的管理，預防從原料的養殖、收購、加工到最終產品等食品全生產環節中可能產生的危害。

 

　　03、從僅是追溯性的最終產品檢驗，轉變為預防性的質量保證方法，這強調了企業本身的作用，而不是單純依靠政府部門的取樣分析來控制產品質量。

 

　　04、能夠預防在該種食品生產過程中的食品安全危害，包括已經發生的和可能發生的。

 

　　五、HACCP是一種經濟的質量控制方式

 

　　01、監控措施簡便易行。HACCP能夠通過簡便易行的監控措施預防可能發生的危害，如對時間、溫度和外觀實施控制。

 

　　02、糾偏措施快速易行。一旦出現偏差，企業在生產過程中能夠迅速采取糾正措施。

 

　　03、通過把問題消滅在生產過程中來減少損失。與依靠化學分析、微生物檢驗進行控制相比較，HACCP成本低廉，從而具有良好的經濟效益。

 

　　六、增強了產品的國際競爭力

 

　　我國規定，列入必須實施危害分析與關鍵控制點（HACCP）體系驗證的出口食品生產企業，應按照國際食品法典委員會《HACCP體系及其應用準則》的要求建立和實施HACCP體系。目前列入《出口食品生產企業備案需驗證HACCP體系的產品目錄》的商品有七類，包括罐頭類、水產品類（活品、冰鮮、晾曬、腌制品除外）、肉及肉制品類、速凍蔬菜、果蔬汁、含肉或水產品的速凍方便食品、乳及乳制品類。