目錄
5W3H
8D/5C報告
QC 舊七大手法
QC 新七大手法
IATF16949 五大核心手冊
10S/五常法
7M1E,
SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
ISO知識總結(jié)
IE七大手法
RoHS符合性十步曲
1、5W3H思維模式
What,where,When,,Who,Why,,How,How much,How feel。
(1)Why:
為何----為什么要做?為什么要如此做(有沒有更好的辦法)?(做這項工作的原因或理由)
。2)What:
何事----什么事?做什么?準備什么?(即明確工作的內(nèi)容和要達成的目標)
(3)where:
何處----在何處著手進行最好?在哪里做?(工作發(fā)生的地點)?
(4)When:
何時----什么時候開始?什么時候完成?什么時候檢查?(時間)
(5)Who:
何人----誰去做?(由誰來承擔、執(zhí)行?)誰負責?誰來完成?(參加人、負責人)?
。6)How:
如何----如何做?如何提高效率?如何實施?方法怎樣?(用什么方法進行)?
(7)How much:
何價----成本如何?達到怎樣的效果(做到什么程度)?數(shù)量如果?質(zhì)量水平如何?費用產(chǎn)出如何?
概括:即為什么?是什么?何處?何時?由誰做?怎樣做?成本多少?結(jié)果會怎樣? 也就是:要明確工作/任務的原因、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本。再加上工作結(jié)果(how do you feel):工作結(jié)果預測,就成為5W3H。
2、8D/5C報告
。ㄒ唬8D報告:
D0:準備,征兆緊急反應
D1:成立改善小組
D2:問題描述
D3:臨時處理措施
D4:根本原因分析
D5:制訂永久糾正對策
D6:實施/確認永久措施PCA
D7:防止再發(fā)生
D8:結(jié)案并祝賀
。ǘ5C報告:
5C報告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的,即五個C打頭的英文字母的縮寫:描述;圍堵措施;原因;糾正措施;驗證檢查。相比于8D報告簡單了些,但是基本思想相同
為了書寫更優(yōu)良的5C報告,需要遵守“5C”準則:
C1:Correct(準確):每個組成部分的描述準確,不會引起誤解;
C2:Clear(清晰):每個組成部分的描述清晰,易于理解;
C3:Concise(簡潔):只包含必不可少的信息,不包括任何多余的內(nèi)容;
C4:Complete(完整):包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息;
C5:Consistent(一致):按照一致的格式書寫全部缺陷報告。
3、QC舊七大手法
、亵~骨圖(又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖)(Characteristic Diagram):魚骨追原因)。(尋找因果關系)
、趯觿e法Stratification:層別作解析。(按層分類,分別統(tǒng)計分析)
③柏拉圖(排列圖)Pareto Diagram:柏拉抓重點。(找出“重要的少數(shù)”)
④查檢表(檢查表、查核表)Check List:查檢集數(shù)據(jù)。 (調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)
⑤散布圖Scatter Diagram:散布看相關。 (找出兩者的關系)
⑥直方圖<層別法(分層圖)>Histogram:直方顯分布。 (了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)
、吖苤茍D(控制圖)Control Chart:管制找異常。(了解制程變異)
4、QC新七大手法
①關系圖法(關聯(lián)圖法);
、贙J法(親和圖法、卡片法);
、巯到y(tǒng)圖法(樹圖法);
、芫仃噲D法;
、菥仃嚁(shù)據(jù)分析法;
、轕DPC法(Process Decision Program Chart 過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法;
、呔W(wǎng)絡圖法(又稱網(wǎng)絡計劃技術<PERT>法或矢線圖也叫關鍵路線法)
5、IATF16949 五大核心手冊
①、FMEA(潛在失效模式及后果分析)(Potentialfailure mode and effects Analysis);
、、MSA(測量系統(tǒng)分析)(Measure System Snalysis);
③、SPC(統(tǒng)計制程管制)(Statistical Process Control);
、堋PQP(產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃)(Advanced Product Quality Planning and Control Plan);
、、PPAP (生產(chǎn)件批準程序) (Production Part Approval Process)
6、10S/五常法
。ㄒ唬┯5S延續(xù)出來的10S
1S:整理(SEIRI)
2S:整頓(SEITON)
3S:清掃(SEIS0)
4S:清潔(SEIKETSI)
5S:素養(yǎng)(SHITSIJKE)
6S:安全(SAFETY)
7S:節(jié)約(SAVING)/速度(speed)
8S:服務(SERVlCE)
9S:滿意(SATISFICATl0N)
10S:堅持(SHIKOKU)
(二)五常法
五常法是用來維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術,西方國家稱5S。在香港稱為五常法,由于語文需要,故翻譯了五個英文字,即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法,自然需要五個中文配合。也是我們平時所說:整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。
中文 英語 (5-S) 50點 實例
常組織 Structurise 10 把不需要的東西清除或收倉
常整頓 Systematise 10 30秒內(nèi)就可找到文件/ R
常清潔 Sanitise 5 個人清楚衛(wèi)生責任
常規(guī)范 Standardise 15 貯藏的透明度
常自律 Self-discipline 10 每天運用五常法
7、7M1E
、費an;人
、贛achine;機
、跰aterial;料
、躆ethod;法
、軪nvironment;環(huán)
、轒easure;測
、進anagement;管理
、郙arket;市場
8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
。ㄒ唬┛刂茍D八大判異準則提練:
、佟2/3A(連續(xù)3點中有2點在中心線同一側(cè)的B區(qū)外<即A區(qū)內(nèi)>)
、凇4/5C(連續(xù)5點中有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外)
③、6連串(連續(xù)6點遞增或遞減,即連成一串)
、、8缺C(連續(xù)8點在中心線兩側(cè),但沒有一點在C區(qū)中)
⑤、9單側(cè)(連續(xù)9點落在中心線同一側(cè))
、、14交替(連續(xù)14點相鄰點上下交替)
、摺15全C(連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下,即全部在C區(qū)內(nèi))
⑧、1界外(1點落在A區(qū)以外)
。ǘ┛刂茍D的判穩(wěn)原則:
1.連續(xù)25點在控制線內(nèi);
2.連續(xù)35點最多有一點出界;
3.連續(xù)100點最多有兩點出界。
滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)。
9、IE 七大手法
、、程序分析;
、、時間分析;
、、動作分析
④、流水線分析;
、荨⒓趧臃治;
、、物料分析;
⑦、環(huán)境分析
IE指Industrial(工業(yè)) Engineering(工程) 它由兩字詞之首字母組合而成。
IE的主要范圍:
。こ谭治
。獌r值分析(V.A)
。獎幼餮芯
。ぷ鳂藴
*時間研究
。獣r間標準
。S布置
*搬運設計
改善(IE)七大手法有:
1、動改法:改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。
2、防錯法:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn)。
3、五五法:借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構想。
4、雙手法:研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方。
5、人機法:研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
6、流程法:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
7、抽查法:借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。
10、RoHS符合性十步曲
第一步:
確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關聯(lián)度。(如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍,則進入第二步)。
第二步:
在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
第三步:
建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。
第四步:
建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實施計劃。
第五步:
評估企業(yè)的供應鏈與RoHS指令的關聯(lián)度。
第六步:
選擇合資格的供應商。
第七步:
建立供應鏈材料聲明程序。
第八步:
確保進行有限的檢測和結(jié)果的有效性。
第九步:
與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。
第十步:
將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關聯(lián)-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。