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管理體系最常見的10種思維模式工具

放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2023-10-11  來源:管理體系架構師
核心提示:管理體系最常見的10種思維模式工具有哪些,本文帶大家來了解一下
目錄
 
  5W3H
 
  8D/5C報告
 
  QC 舊七大手法
 
  QC 新七大手法
 
  IATF16949 五大核心手冊
 
  10S/五常法
 
  7M1E,
 
  SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
 
  ISO知識總結(jié)
 
  IE七大手法
 
  RoHS符合性十步曲
 
1、5W3H思維模式
 
  What,where,When,,Who,Why,,How,How much,How feel。
 
  (1)Why:
 
  為何----為什么要做?為什么要如此做(有沒有更好的辦法)?(做這項工作的原因或理由)
 
 。2)What:
 
  何事----什么事?做什么?準備什么?(即明確工作的內(nèi)容和要達成的目標)
 
  (3)where:
 
  何處----在何處著手進行最好?在哪里做?(工作發(fā)生的地點)?
 
  (4)When:
 
  何時----什么時候開始?什么時候完成?什么時候檢查?(時間)
 
  (5)Who:
 
  何人----誰去做?(由誰來承擔、執(zhí)行?)誰負責?誰來完成?(參加人、負責人)?
 
 。6)How:
 
  如何----如何做?如何提高效率?如何實施?方法怎樣?(用什么方法進行)?
 
  (7)How much:
 
  何價----成本如何?達到怎樣的效果(做到什么程度)?數(shù)量如果?質(zhì)量水平如何?費用產(chǎn)出如何?
 
  概括:即為什么?是什么?何處?何時?由誰做?怎樣做?成本多少?結(jié)果會怎樣? 也就是:要明確工作/任務的原因、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本。再加上工作結(jié)果(how do you feel):工作結(jié)果預測,就成為5W3H。
 
2、8D/5C報告
 
 。ㄒ唬8D報告:
 
  D0:準備,征兆緊急反應
 
  D1:成立改善小組
 
  D2:問題描述
 
  D3:臨時處理措施
 
  D4:根本原因分析
 
  D5:制訂永久糾正對策
 
  D6:實施/確認永久措施PCA
 
  D7:防止再發(fā)生
 
  D8:結(jié)案并祝賀
 
 。ǘ5C報告:
 
  5C報告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的,即五個C打頭的英文字母的縮寫:描述;圍堵措施;原因;糾正措施;驗證檢查。相比于8D報告簡單了些,但是基本思想相同
 
  為了書寫更優(yōu)良的5C報告,需要遵守“5C”準則:
 
  C1:Correct(準確):每個組成部分的描述準確,不會引起誤解;
 
  C2:Clear(清晰):每個組成部分的描述清晰,易于理解;
 
  C3:Concise(簡潔):只包含必不可少的信息,不包括任何多余的內(nèi)容;
 
  C4:Complete(完整):包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息;
 
  C5:Consistent(一致):按照一致的格式書寫全部缺陷報告。
 
3、QC舊七大手法
 
 、亵~骨圖(又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖)(Characteristic Diagram):魚骨追原因)。(尋找因果關系)
 
 、趯觿e法Stratification:層別作解析。(按層分類,分別統(tǒng)計分析)
 
  ③柏拉圖(排列圖)Pareto Diagram:柏拉抓重點。(找出“重要的少數(shù)”)
 
  ④查檢表(檢查表、查核表)Check List:查檢集數(shù)據(jù)。 (調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)
 
  ⑤散布圖Scatter Diagram:散布看相關。 (找出兩者的關系)
 
  ⑥直方圖<層別法(分層圖)>Histogram:直方顯分布。 (了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)
 
 、吖苤茍D(控制圖)Control Chart:管制找異常。(了解制程變異)
 
4、QC新七大手法
 
  ①關系圖法(關聯(lián)圖法);
 
 、贙J法(親和圖法、卡片法);
 
 、巯到y(tǒng)圖法(樹圖法);
 
 、芫仃噲D法;
 
 、菥仃嚁(shù)據(jù)分析法;
 
 、轕DPC法(Process Decision Program Chart 過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法;
 
 、呔W(wǎng)絡圖法(又稱網(wǎng)絡計劃技術<PERT>法或矢線圖也叫關鍵路線法)
 
5、IATF16949 五大核心手冊
 
  ①、FMEA(潛在失效模式及后果分析)(Potentialfailure mode and effects Analysis);
 
 、、MSA(測量系統(tǒng)分析)(Measure System Snalysis);
 
  ③、SPC(統(tǒng)計制程管制)(Statistical Process Control);
 
 、堋PQP(產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃)(Advanced Product Quality Planning  and Control Plan);
 
 、、PPAP (生產(chǎn)件批準程序) (Production  Part  Approval  Process)
 
6、10S/五常法
 
 。ㄒ唬┯5S延續(xù)出來的10S
 
  1S:整理(SEIRI)
 
  2S:整頓(SEITON)
 
  3S:清掃(SEIS0)
 
  4S:清潔(SEIKETSI)
 
  5S:素養(yǎng)(SHITSIJKE)
 
  6S:安全(SAFETY)
 
  7S:節(jié)約(SAVING)/速度(speed)
 
  8S:服務(SERVlCE)
 
  9S:滿意(SATISFICATl0N)
 
  10S:堅持(SHIKOKU)
 
  (二)五常法
 
  五常法是用來維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術,西方國家稱5S。在香港稱為五常法,由于語文需要,故翻譯了五個英文字,即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法,自然需要五個中文配合。也是我們平時所說:整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。
 
  中文           英語 (5-S)        50點          實例
 
  常組織        Structurise            10          把不需要的東西清除或收倉
 
  常整頓        Systematise          10          30秒內(nèi)就可找到文件/ R
 
  常清潔        Sanitise                  5           個人清楚衛(wèi)生責任
 
  常規(guī)范        Standardise           15          貯藏的透明度
 
  常自律        Self-discipline        10          每天運用五常法
 
7、7M1E
 
 、費an;人
 
 、贛achine;機
 
 、跰aterial;料
 
 、躆ethod;法
 
 、軪nvironment;環(huán)
 
 、轒easure;測
 
 、進anagement;管理
 
 、郙arket;市場
 
8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
 
 。ㄒ唬┛刂茍D八大判異準則提練:
 
 、佟2/3A(連續(xù)3點中有2點在中心線同一側(cè)的B區(qū)外<即A區(qū)內(nèi)>)
 
 、凇4/5C(連續(xù)5點中有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外)
 
  ③、6連串(連續(xù)6點遞增或遞減,即連成一串)
 
 、、8缺C(連續(xù)8點在中心線兩側(cè),但沒有一點在C區(qū)中)
 
  ⑤、9單側(cè)(連續(xù)9點落在中心線同一側(cè))
 
 、、14交替(連續(xù)14點相鄰點上下交替)
 
 、摺15全C(連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下,即全部在C區(qū)內(nèi))
 
  ⑧、1界外(1點落在A區(qū)以外)
 
 。ǘ┛刂茍D的判穩(wěn)原則:
 
  1.連續(xù)25點在控制線內(nèi);
 
  2.連續(xù)35點最多有一點出界;
 
  3.連續(xù)100點最多有兩點出界。
 
  滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)。
 
9、IE 七大手法
 
 、、程序分析;
 
 、、時間分析;
 
 、、動作分析
 
  ④、流水線分析;
 
 、荨⒓趧臃治;
 
 、、物料分析;
 
  ⑦、環(huán)境分析
 
  IE指Industrial(工業(yè)) Engineering(工程) 它由兩字詞之首字母組合而成。
 
  IE的主要范圍:
 
 。こ谭治
 
 。獌r值分析(V.A)
 
 。獎幼餮芯
 
 。ぷ鳂藴
 
  *時間研究
 
 。獣r間標準
 
 。S布置
 
  *搬運設計
 
  改善(IE)七大手法有:
 
  1、動改法:改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。
 
  2、防錯法:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn)。
 
  3、五五法:借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構想。
 
  4、雙手法:研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方。
 
  5、人機法:研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
 
  6、流程法:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
 
  7、抽查法:借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。
 
10、RoHS符合性十步曲
 
  第一步:
 
  確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關聯(lián)度。(如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍,則進入第二步)。
 
  第二步:
 
  在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
 
  第三步:
 
  建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。
 
  第四步:
 
  建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實施計劃。
 
  第五步:
 
  評估企業(yè)的供應鏈與RoHS指令的關聯(lián)度。
 
  第六步:
 
  選擇合資格的供應商。
 
  第七步:
 
  建立供應鏈材料聲明程序。
 
  第八步:
 
  確保進行有限的檢測和結(jié)果的有效性。
 
  第九步:
 
  與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。
 
  第十步:
 
  將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關聯(lián)-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。

編輯:foodqm

 
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